PCD aleti, yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında sinterleme yoluyla polikristalin elmas bıçak ucu ve karbür matristen üretilir. Yüksek sertlik, yüksek ısı iletkenliği, düşük sürtünme katsayısı, düşük termal genleşme katsayısı, metal ve ametallerle düşük afinite, yüksek elastik modül, kırılma yüzeyi olmaması, izotropik olma gibi avantajları tam olarak ortaya koymakla kalmaz, aynı zamanda sert alaşımların yüksek mukavemetini de dikkate alır.
PCD'nin başlıca performans göstergeleri termal kararlılık, darbe dayanıklılığı ve aşınma direncidir. Çoğunlukla yüksek sıcaklık ve yüksek gerilimli ortamlarda kullanıldığı için termal kararlılık en önemli özelliktir. Çalışma, PCD'nin termal kararlılığının aşınma direnci ve darbe dayanıklılığı üzerinde büyük bir etkiye sahip olduğunu göstermektedir. Veriler, sıcaklığın 750℃'nin üzerine çıktığında PCD'nin aşınma direnci ve darbe dayanıklılığının genellikle %5-10 oranında azaldığını göstermektedir.
PCD'nin kristal hali, özelliklerini belirler. Mikro yapıda, karbon atomları dört bitişik atomla kovalent bağlar oluşturarak tetrahedral yapıyı elde eder ve ardından güçlü yönelim ve bağlama kuvvetine sahip, yüksek sertliğe sahip atomik kristali oluşturur. PCD'nin başlıca performans indeksleri şunlardır: ① Sertlik 8000 HV'ye ulaşabilir, karbürün 8-12 katı; ② Isı iletkenliği 700 W/mK'dir, PCBN ve bakırdan bile 1,5-9 kat daha yüksektir; ③ Sürtünme katsayısı genellikle sadece 0,1-0,3'tür, karbürün 0,4-1'inden çok daha azdır, kesme kuvvetini önemli ölçüde azaltır; ④ Isıl genleşme katsayısı sadece 0,9x10⁻⁶-1,18x10⁻⁶'dır, karbürün 1/5'i kadardır, bu da termal deformasyonu azaltabilir ve işleme doğruluğunu artırabilir; ⑤ Metalik olmayan malzemelerle daha az yapışma eğilimi gösterir ve nodül oluşumuna neden olur.
Kübik bor nitrür, güçlü oksidasyon direncine sahiptir ve demir içeren malzemeleri işleyebilir, ancak sertliği tek kristal elmastan daha düşüktür, işleme hızı yavaştır ve verimliliği düşüktür. Tek kristal elmas yüksek sertliğe sahiptir, ancak tokluğu yetersizdir. Anizotropi, dış kuvvetin etkisi altında (111) yüzeyi boyunca kolayca ayrışmasına neden olur ve işleme verimliliği sınırlıdır. PCD, belirli yöntemlerle mikron boyutlu elmas parçacıklarından sentezlenen bir polimerdir. Parçacıkların düzensiz birikiminin kaotik doğası, makroskopik izotropik doğasına yol açar ve çekme dayanımında yönlü ve yarılma yüzeyi yoktur. Tek kristal elmasla karşılaştırıldığında, PCD'nin tane sınırı anizotropiyi etkili bir şekilde azaltır ve mekanik özellikleri optimize eder.
1. PCD kesici takımlarının tasarım prensipleri
(1) PCD parçacık boyutunun makul seçimi
Teorik olarak, PCD'nin tane yapısını inceltmeye çalışması ve anizotropiyi aşmak için katkı maddelerinin ürünler arasındaki dağılımının mümkün olduğunca homojen olması gerekir. PCD parçacık boyutunun seçimi, işleme koşullarıyla da ilgilidir. Genel olarak, yüksek mukavemete, iyi tokluğa, iyi darbe direncine ve ince taneli yapıya sahip PCD, son işlem veya süper son işlem için kullanılabilirken, iri taneli PCD genel kaba işleme için kullanılabilir. PCD parçacık boyutu, takımın aşınma performansını önemli ölçüde etkileyebilir. İlgili literatür, ham madde tane boyutu büyük olduğunda, aşınma direncinin tane boyutu azaldıkça kademeli olarak arttığını, ancak tane boyutu çok küçük olduğunda bu kuralın geçerli olmadığını belirtmektedir.
İlgili deneylerde ortalama parçacık boyutları 10 µm, 5 µm, 2 µm ve 1 µm olan dört elmas tozu seçilmiş ve şu sonuçlara varılmıştır: ① Hammaddenin parçacık boyutu azaldıkça, Co daha eşit şekilde yayılır; ② azalmayla birlikte, PCD'nin aşınma direnci ve ısı direnci kademeli olarak azalır.
(2) Bıçak ağzı şeklinin ve bıçak kalınlığının makul seçimi
Bıçak ağzının şekli esas olarak dört yapıyı içerir: ters kenar, küt daire, ters kenar küt daire kompoziti ve keskin açı. Keskin açılı yapı, kenarı keskinleştirir, kesme hızı yüksektir, kesme kuvvetini ve çapak oluşumunu önemli ölçüde azaltır, ürünün yüzey kalitesini iyileştirir ve düşük silikonlu alüminyum alaşımları ve diğer düşük sertlikli, homojen demir dışı metallerin işlenmesi için daha uygundur. Künt yuvarlak yapı, bıçak ağzını pasifleştirerek R açısı oluşturur ve bıçağın kırılmasını etkili bir şekilde önler; orta/yüksek silikonlu alüminyum alaşımlarının işlenmesi için uygundur. Sığ kesme derinliği ve küçük bıçak beslemesi gibi bazı özel durumlarda, küt yuvarlak yapı tercih edilir. Ters kenar yapısı, kenarları ve köşeleri artırarak bıçağı stabilize eder, ancak aynı zamanda basıncı ve kesme direncini artırır; yüksek silikonlu alüminyum alaşımlarının ağır yük altında kesilmesi için daha uygundur.
EDM işlemini kolaylaştırmak için genellikle ince bir PDC levha tabakası (0,3-1,0 mm) ve karbür tabakası seçilir; böylece aletin toplam kalınlığı yaklaşık 28 mm olur. Karbür tabakası, bağlantı yüzeyleri arasındaki gerilim farkından kaynaklanan tabakalaşmayı önlemek için çok kalın olmamalıdır.
2. PCD takım imalat süreci
PCD takımının üretim süreci, takımın kesme performansını ve kullanım ömrünü doğrudan belirler; bu da takımın uygulaması ve geliştirilmesi için kilit önem taşır. PCD takımının üretim süreci Şekil 5'te gösterilmiştir.
(1) PCD kompozit tabletlerin (PDC) üretimi
① PDC'nin üretim süreci
PDC genellikle yüksek sıcaklık (1000-2000℃) ve yüksek basınç (5-10 atm) altında doğal veya sentetik elmas tozu ve bağlayıcı maddeden oluşur. Bağlayıcı madde, ana bileşenler olarak TiC, SiC, Fe, Co, Ni vb. ile bağlayıcı köprü oluşturur ve elmas kristali, kovalent bağ şeklinde bağlayıcı köprünün iskeletine gömülür. PDC genellikle sabit çap ve kalınlıkta diskler haline getirilir ve taşlama, parlatma ve diğer ilgili fiziksel ve kimyasal işlemlerden geçirilir. Özünde, ideal PDC formu, tek kristal elmasın mükemmel fiziksel özelliklerini mümkün olduğunca korumalıdır; bu nedenle, sinterleme gövdesindeki katkı maddeleri mümkün olduğunca az olmalı ve aynı zamanda parçacıklar arası elmas-elmas bağı kombinasyonu mümkün olduğunca fazla olmalıdır.
② Bağlayıcıların sınıflandırılması ve seçimi
Bağlayıcı madde, PCD aletinin termal stabilitesini etkileyen en önemli faktördür ve sertliğini, aşınma direncini ve termal stabilitesini doğrudan etkiler. Yaygın PCD bağlama yöntemleri şunlardır: demir, kobalt, nikel ve diğer geçiş metalleri. Bağlayıcı madde olarak Co ve W karışım tozu kullanıldı ve sentez basıncı 5,5 GPa, sinterleme sıcaklığı 1450℃ ve yalıtım süresi 4 dakika olduğunda sinterlenmiş PCD'nin kapsamlı performansı en iyi oldu. SiC, TiC, WC, TiB2 ve diğer seramik malzemeler. SiC'nin termal stabilitesi Co'dan daha iyidir, ancak sertliği ve kırılma tokluğu nispeten düşüktür. Hammadde boyutunun uygun şekilde küçültülmesi, PCD'nin sertliğini ve tokluğunu artırabilir. Yapıştırıcı kullanılmadan, grafit veya diğer karbon kaynakları ile ultra yüksek sıcaklık ve yüksek basınçta yakılarak nano ölçekli polimer elmas (NPD) elde edilir. Grafitin öncü madde olarak kullanılmasıyla elde edilen NPD'nin hazırlanması en zorlu koşulları gerektirir, ancak sentetik NPD en yüksek sertliğe ve en iyi mekanik özelliklere sahiptir.
③ Tahılların seçimi ve kontrolü
Ham madde olan elmas tozu, PCD'nin performansını etkileyen önemli bir faktördür. Elmas mikro tozunun ön işlemden geçirilmesi, anormal elmas parçacıklarının büyümesini engelleyen az miktarda madde eklenmesi ve sinterleme katkı maddelerinin uygun şekilde seçilmesi, anormal elmas parçacıklarının büyümesini engelleyebilir.
Tekdüze yapıya sahip yüksek saflıkta nanopartiküller (NPD), anizotropiyi etkili bir şekilde ortadan kaldırabilir ve mekanik özellikleri daha da iyileştirebilir. Yüksek enerjili bilyalı öğütme yöntemiyle hazırlanan nanografit öncü tozu, yüksek sıcaklıkta ön sinterleme sırasında oksijen içeriğini düzenlemek için kullanıldı; 18 GPa ve 2100-2300℃ altında grafit elmasa dönüştürüldü, lamelli ve granüler NPD üretildi ve lamelli kalınlığın azalmasıyla sertlik arttı.
④ Geç kimyasal işlem
Aynı sıcaklıkta (200 °C) ve sürede (20 saat), Lewis asidi-FeCl3'ün kobalt giderme etkisi, suyun etkisinden önemli ölçüde daha iyiydi ve HCl'nin optimum oranı 10-15 g/100 ml idi. Kobalt giderme derinliği arttıkça PCD'nin termal stabilitesi de iyileşir. İri taneli PCD için, güçlü asit işlemi Co'yu tamamen giderebilir, ancak polimer performansını büyük ölçüde etkiler; sentetik polikristal yapıyı değiştirmek için TiC ve WC eklenmesi ve güçlü asit işlemiyle birleştirilmesi PCD'nin stabilitesini artırır. Şu anda, PCD malzemelerinin hazırlama süreci gelişmekte, ürünün tokluğu iyi, anizotropisi büyük ölçüde iyileştirilmiş, ticari üretim gerçekleştirilmiş ve ilgili endüstriler hızla gelişmektedir.
(2) PCD bıçağının işlenmesi
① kesme işlemi
PCD yüksek sertliğe, iyi aşınma direncine ve yüksek kesme zorluğuna sahiptir.
② kaynak işlemi
PDC ve bıçak gövdesi mekanik kelepçe, yapıştırma ve lehimleme ile birleştirilir. Lehimleme, vakumlu lehimleme, vakumlu difüzyon kaynağı, yüksek frekanslı indüksiyon ısıtmalı lehimleme, lazer kaynağı vb. dahil olmak üzere PDC'nin karbür matris üzerine bastırılmasıdır. Yüksek frekanslı indüksiyon ısıtmalı lehimleme düşük maliyetli ve yüksek getirili olup yaygın olarak kullanılmaktadır. Kaynak kalitesi, akı, kaynak alaşımı ve kaynak sıcaklığı ile ilgilidir. Kaynak sıcaklığı (genellikle 700 °C'nin altında) en büyük etkiye sahiptir; sıcaklık çok yüksekse, PDC grafitizasyonuna veya hatta "aşırı yanmaya" neden olabilir ve bu da kaynak etkisini doğrudan etkiler; çok düşük sıcaklık ise yetersiz kaynak mukavemetine yol açar. Kaynak sıcaklığı, yalıtım süresi ve PDC'nin kızarma derinliği ile kontrol edilebilir.
③ Bıçak bileme işlemi
PCD takım taşlama işlemi, üretim sürecinin anahtarıdır. Genellikle, bıçağın tepe değeri ve bıçak yüzeyi 5 µm içinde, yay yarıçapı ise 4 µm içindedir; ön ve arka kesme yüzeyleri belirli bir yüzey kalitesi sağlar ve hatta ayna gereksinimlerini karşılamak için ön kesme yüzeyinin Ra değerini 0,01 µm'ye kadar düşürür, talaşların ön bıçak yüzeyi boyunca akmasını sağlar ve bıçağın yapışmasını önler.
Bıçak bileme işlemi; elmas taşlama diskiyle mekanik bıçak bileme, elektrik kıvılcımlı bıçak bileme (EDG), metal bağlayıcı süper sert aşındırıcı taşlama diskiyle çevrimiçi elektrolitik son işlem bıçak bileme (ELID) ve kompozit bıçak bileme işleme yöntemlerini içerir. Bunlar arasında elmas taşlama diskiyle mekanik bıçak bileme en olgun ve en yaygın kullanılan yöntemdir.
İlgili deneyler: ① Kaba taneli taşlama taşı ciddi bıçak çökmesine yol açar ve taşlama taşının parçacık boyutu azaldıkça bıçak kalitesi iyileşir; ② Taşlama taşının parçacık boyutu, ince taneli veya ultra ince taneli PCD takımlarının bıçak kalitesiyle yakından ilişkilidir, ancak kaba taneli PCD takımları üzerinde sınırlı bir etkiye sahiptir.
Yurt içi ve yurt dışındaki ilgili araştırmalar esas olarak bıçak bileme mekanizması ve sürecine odaklanmaktadır. Bıçak bileme mekanizmasında, termokimyasal ve mekanik talaş kaldırma baskın olup, kırılgan ve yorulma kaynaklı talaş kaldırma nispeten azdır. Bileme sırasında, farklı bağlayıcı maddeli elmas bileme disklerinin mukavemetine ve ısı direncine göre, bileme diskinin hızını ve salınım frekansını mümkün olduğunca artırmak, kırılgan ve yorulma kaynaklı talaş kaldırmayı önlemek, termokimyasal talaş kaldırma oranını artırmak ve yüzey pürüzlülüğünü azaltmak gerekir. Kuru bilemede yüzey pürüzlülüğü düşüktür, ancak yüksek işlem sıcaklığı nedeniyle takım yüzeyi kolayca yanabilir.
Bıçak bileme işleminde dikkat edilmesi gerekenler şunlardır: ① Makul bıçak bileme işlem parametreleri seçmek, kenar ağız kalitesini daha mükemmel hale getirebilir ve bıçağın ön ve arka yüzey kalitesini artırabilir. Ancak, yüksek bileme kuvveti, büyük kayıp, düşük bileme verimliliği ve yüksek maliyeti de göz önünde bulundurmak gerekir; ② Makul bir bileme taşı kalitesi seçmek, bağlayıcı tipi, parçacık boyutu, konsantrasyonu, bağlayıcı, bileme taşı bileme gibi unsurları içerir. Makul kuru ve ıslak bıçak bileme koşullarıyla, aletin ön ve arka köşelerini, bıçak ucu pasivasyon değerini ve diğer parametreleri optimize edebilir ve aletin yüzey kalitesini iyileştirebilirsiniz.
Farklı bağlayıcı elmas taşlama disklerinin farklı özellikleri, farklı taşlama mekanizmaları ve etkileri vardır. Reçine bağlayıcılı elmas taşlama diski yumuşaktır, taşlama parçacıkları erken dökülmeye meyillidir, ısıya dayanıklı değildir, yüzeyi ısıdan kolayca deforme olur, bıçak taşlama yüzeyinde aşınma izleri oluşma eğilimi vardır, pürüzlülük yüksektir; Metal bağlayıcılı elmas taşlama diski, taşlama ezme yöntemiyle keskinliğini korur, iyi şekillendirilebilirlik ve yüzey işleme özelliğine sahiptir, bıçak taşlamasının yüzey pürüzlülüğü düşüktür, verimlilik daha yüksektir, ancak taşlama parçacıklarının bağlayıcı özelliği kendi kendini bileme özelliğini zayıflatır ve kesici kenarda darbe boşluğu oluşmasına neden olarak ciddi kenar hasarına yol açar; Seramik bağlayıcılı elmas taşlama diski orta derecede mukavemete, iyi kendi kendini bileme performansına, daha fazla iç gözenek yapısına sahiptir, toz uzaklaştırma ve ısı dağılımı için elverişlidir, çeşitli soğutuculara uyum sağlayabilir, düşük taşlama sıcaklığına sahiptir, taşlama diski daha az aşınır, iyi şekil koruma özelliğine sahiptir, en yüksek verimlilikte doğruluk sağlar, ancak elmas taşlama ve bağlayıcının birleşimi takım yüzeyinde çukurların oluşmasına yol açar. Kullanılacak malzeme türüne, genel taşlama verimliliğine, aşındırıcı dayanıklılığına ve iş parçasının yüzey kalitesine göre değerlendirilmelidir.
Taşlama verimliliği üzerine yapılan araştırmalar esas olarak verimliliği artırmaya ve maliyetleri kontrol etmeye odaklanmaktadır. Genellikle, taşlama hızı Q (birim zamanda PCD kaldırma) ve aşınma oranı G (PCD kaldırmanın taşlama diski kaybına oranı) değerlendirme kriterleri olarak kullanılır.
Alman bilim insanı KENTER, sabit basınç altında PCD takımının taşlanmasıyla ilgili testler yapmıştır: ① Taşlama tekerleği hızı, PDC parçacık boyutu ve soğutma sıvısı konsantrasyonu arttırıldığında, taşlama hızı ve aşınma oranı azalır; ② Taşlama parçacık boyutu arttırıldığında, sabit basınç arttırıldığında, taşlama tekerleğindeki elmas konsantrasyonu arttırıldığında, taşlama hızı ve aşınma oranı artar; ③ Bağlayıcı türü farklı olduğunda, taşlama hızı ve aşınma oranı da farklı olur. KENTER, PCD takımının bıçak taşlama sürecini sistematik olarak incelemiş, ancak bıçak taşlama sürecinin etkisini sistematik olarak analiz etmemiştir.
3. PCD kesici takımlarının kullanımı ve arızaları
(1) Takım kesme parametrelerinin seçimi
PCD takımının ilk döneminde, keskin kenar ağzı kademeli olarak pasifleştirildi ve işleme yüzey kalitesi iyileşti. Pasivasyon, bıçak bilemesinden kaynaklanan mikro boşlukları ve küçük çapakları etkili bir şekilde giderebilir, kesici kenarın yüzey kalitesini iyileştirebilir ve aynı zamanda işlenmiş yüzeyi sıkıştırmak ve onarmak için dairesel bir kenar yarıçapı oluşturarak iş parçasının yüzey kalitesini artırabilir.
PCD takım ile alüminyum alaşımının yüzey frezelemesinde kesme hızı genellikle 4000 m/dak, delik işleme hızı ise genellikle 800 m/dak'dır. Yüksek elastikiyet-plastik özelliğe sahip demir dışı metallerin işlenmesinde daha yüksek bir tornalama hızı (300-1000 m/dak) kullanılmalıdır. İlerleme hacmi genellikle 0,08-0,15 mm/devir arasında önerilir. Çok büyük ilerleme hacmi, kesme kuvvetini ve iş parçası yüzeyinin artık geometrik alanını artırır; çok küçük ilerleme hacmi ise kesme ısısını ve aşınmayı artırır. Kesme derinliği arttıkça, kesme kuvveti ve kesme ısısı artar, kullanım ömrü kısalır. Aşırı kesme derinliği kolayca bıçak kırılmasına neden olabilir; küçük kesme derinliği ise işleme sertleşmesine, aşınmaya ve hatta bıçak kırılmasına yol açabilir.
(2) Giyim şekli
Takım işleme sırasında, sürtünme, yüksek sıcaklık ve diğer nedenlerden dolayı aşınma kaçınılmazdır. Elmas takımın aşınması üç aşamadan oluşur: başlangıçtaki hızlı aşınma aşaması (geçiş aşaması olarak da bilinir), sabit aşınma oranına sahip kararlı aşınma aşaması ve ardından gelen hızlı aşınma aşaması. Hızlı aşınma aşaması, takımın çalışmadığını ve yeniden bileylenmesi gerektiğini gösterir. Kesici takımların aşınma biçimleri arasında yapışkan aşınma (soğuk kaynak aşınması), difüzyon aşınması, aşındırıcı aşınma, oksidasyon aşınması vb. bulunur.
Geleneksel takımlardan farklı olarak, PCD takımlarının aşınma şekli yapışkan aşınma, difüzyon aşınması ve polikristalin tabaka hasarıdır. Bunlar arasında, polikristalin tabaka hasarı ana nedendir ve dış darbe veya PCD'deki yapışkanın kaybı sonucu oluşan hafif bıçak çökmesi şeklinde kendini gösterir; bu da fiziksel mekanik hasara girer ve işleme hassasiyetinin azalmasına ve iş parçalarının hurdaya ayrılmasına yol açabilir. PCD partikül boyutu, bıçak şekli, bıçak açısı, iş parçası malzemesi ve işleme parametreleri, bıçak mukavemetini ve kesme kuvvetini etkiler ve daha sonra polikristalin tabaka hasarına neden olur. Mühendislik uygulamalarında, işleme koşullarına göre uygun hammadde partikül boyutu, takım parametreleri ve işleme parametreleri seçilmelidir.
4. PCD kesici takımlarının gelişim trendi
Günümüzde PCD takımlarının uygulama alanı geleneksel tornalamadan delme, frezeleme, yüksek hızlı kesime kadar genişlemiş olup, yurt içinde ve yurt dışında yaygın olarak kullanılmaktadır. Elektrikli araçların hızlı gelişimi, geleneksel otomotiv endüstrisini etkilemekle kalmamış, aynı zamanda takım endüstrisine de benzeri görülmemiş zorluklar getirmiş ve takım endüstrisini optimizasyon ve inovasyonu hızlandırmaya zorlamıştır.
PCD kesici takımlarının yaygın uygulaması, kesici takımların araştırma ve geliştirme çalışmalarını derinleştirmiş ve teşvik etmiştir. Araştırmaların derinleşmesiyle birlikte, PCD özellikleri giderek küçülmekte, tane inceltme kalitesi optimize edilmekte, performans homojenliği sağlanmakta, taşlama hızı ve aşınma oranı artırılmakta, şekil ve yapı çeşitliliği artmaktadır. PCD takımlarının araştırma yönleri şunlardır: ① İnce PCD katmanının araştırılması ve geliştirilmesi; ② Yeni PCD takım malzemelerinin araştırılması ve geliştirilmesi; ③ PCD takımlarının daha iyi kaynaklanması ve maliyetin daha da düşürülmesi üzerine araştırmalar; ④ Verimliliği artırmak için PCD takım bıçağı taşlama işleminin iyileştirilmesi üzerine araştırmalar; ⑤ Yerel koşullara göre PCD takım parametrelerinin optimize edilmesi ve takımların kullanılması üzerine araştırmalar; ⑥ İşlenen malzemelere göre kesme parametrelerinin rasyonel olarak seçilmesi üzerine araştırmalar.
kısa özet
(1) PCD takım kesme performansı, birçok karbür takımın eksikliğini telafi eder; aynı zamanda fiyatı tek kristal elmas takımdan çok daha düşüktür ve modern kesimde gelecek vadeden bir araçtır;
(2) İşlenen malzemelerin türüne ve performansına göre, takım imalatı ve kullanımının ön koşulu olan PCD takımlarının partikül boyutunun ve parametrelerinin makul bir şekilde seçilmesi,
(3) PCD malzemesi yüksek sertliğe sahiptir ve kesici bıçak üretimi için ideal bir malzemedir, ancak aynı zamanda kesici takım imalatında zorluklar da getirir. İmalat sırasında, en iyi maliyet performansını elde etmek için işlem zorluğu ve işleme ihtiyaçları kapsamlı bir şekilde göz önünde bulundurulmalıdır;
(4) Bıçak ilçesinde PCD işleme malzemeleri için, ürün performansını karşılama temelinde, alet ömrü, üretim verimliliği ve ürün kalitesi dengesini sağlamak amacıyla, aletin hizmet ömrünü mümkün olduğunca uzatmak için kesme parametrelerini makul bir şekilde seçmeliyiz;
(5) PCD'nin doğasında var olan dezavantajların üstesinden gelmek için yeni PCD takım malzemeleri araştırmak ve geliştirmek
Bu makale "süper sert malzeme ağı"
Yayın tarihi: 25 Mart 2025
